生产牌巴氏合金_国产巴氏合金价格

1.废铜..废铝是怎么分类的.?

2.轴承合金的轴承合金的发展历程

3.沈阳远大压缩机股份有限公司的研发部的介绍

4.汽车保养常识大全里对各类机油有没有详细介绍，进口机油是不是就要比国内的好？

5.简述热喷涂技术的原理，种类和技术特点以及主要的应用领域

6.轴承材质有哪些，分别有哪些优点？

1、型号表示不同

SL/SJ：表示汽油引擎车使用

CF/CG：表示柴油引擎车使用

2、油牌号不同

机油：冬季用油牌号分别为：0W、5W、10W、15W、20W、25W。

夏季用油牌号分别为：20、30、40、50。

冬夏通用油牌号分别为：5W-20、5W-30、5W-40、5W-50、10W-20、10W-30、10W-40、10W-50、15W-20、15W-30、15W-40、15W-50、20W-20、20W-30、20W-40、20W-50。

汽油：目前我国国（IV）的汽油牌号有3个，分别为90号、93号、97号。国（V）分别为89号、92号、95号。

扩展资料：

API是美国石油学会的英文缩写，API等级代表发动机油质量的等级。它采用简单的代码来描述发动机机油的工作能力。

API发动机油分为两类："S"开头系列代表汽油发动机用油；"C"开头系列代表柴油发动机用油；当"S"和"C"两个字母同时存在，则表示此机油为汽柴通用型。

在S或C后面的字母表示的意义是；从“SA”一直到“SL”，每递增一个字母，机油的性能都会优于前一种，机油中会有更多用来保护发动机的添加剂。

字母越靠后，质量等级越高，国际品牌中机油级别多是SF级别以上的。例如，壳牌非凡喜力（Shell Helix Plus）是API SL级，而壳牌红色喜力机油（Shell Helix Red Motor Oil）则是API SG级，这说明非凡喜力的质量等级要高于红喜力。

百度百科-汽油

百度百科-柴油机

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废铜..废铝是怎么分类的.?

巴氏合金熔点比较低，浇铸钢丝绳绳头之前，需要对钢丝绳绳头进行清洗，必须把钢丝绳上面的润滑脂彻底清洗干净，烘干以后再使用巴氏合金浇铸，这样才能浇铸的比较牢固。

常用钢丝绳品种有磷化涂层钢丝绳、镀锌钢丝绳、不锈钢丝绳或涂塑钢丝绳，大气环境中使用，专利技术生产的锰系磷化涂层钢丝绳使用寿命最长，磷化涂层钢丝绳疲劳寿命是光面钢丝绳的3-4倍，重腐蚀环境优选防腐蚀能力突出的热镀锌—磷化双涂层钢丝绳，光面钢丝绳正在被淘汰，仅供参考。

锰系磷化属于耐磨耐蚀磷化，汽车变速箱钢制齿轮就是经过锰系磷化处理的，可以保证汽车齿轮十余年不损坏。中国专利技术生产的磷化涂层钢丝绳，优先采用锰系或锌锰系磷化，与光面钢丝绳生产工艺对比，只是增加了最后的耐磨磷化处理工序，制绳钢丝的耐磨性和耐蚀性大幅度提高，使用磷化钢丝直接捻制钢丝绳。目前疲劳试验数据表明，磷化涂层钢丝绳疲劳寿命是同结构国产光面钢丝绳的3-4倍左右，是进口光面钢丝绳的2-3倍，（试验室可比条件下）随着对耐磨磷化配方的研究，还有大幅度提升的可能性，是世界钢丝绳领域目前最先进技术。锰系磷化就是耐磨磷化，可以解决钢丝绳使用过程中的磨损问题，光面钢丝绳正在被淘汰，因为磷化涂层钢丝绳供不应求，目前比较抢手，需要多询问几家企业。

购买磷化涂层钢丝绳价格高于光面钢丝绳，但单位使用成本低于光面钢丝绳。目前的试验数据证明磷化涂层钢丝绳疲劳寿命是光面钢丝绳的3-4倍，钢丝绳使用寿命与疲劳寿命是正比关系，按照现在钢丝绳市场的大致价格，锰系磷化涂层钢丝绳的价格虽然高于光面钢丝绳，而使用寿命延长幅度远高于价格的增长幅度，所以，磷化涂层钢丝绳日均使用费用仅为光面钢丝绳的30%左右，使用寿命更长，单位使用成本更低，使用过程中的稳定性和安全性及性价比更高，是光面钢丝绳的升级换代产品，仅供参考

轴承合金的轴承合金的发展历程

纯铝是由废铝回收转化来的，或者铝土矿冶炼来的，从化学角度来说都一样是铝，无法分辨的！也没有什么质量分别。

由于精确的温度、湿度和化学要求，一般并不认为铜可以在某一区域通过人工方式产生铜绿。然而，也有一些现场施用的铜绿提前生成系统，这些系统，经过适当的训练，已经证明相当地成功。在美国有这样一些铜片生产商。

主要是在控制的条件下提供工厂和现场施用的铜绿提前生成系统。将获专利的化学过程结果用于获得广泛担保的、真正的铜绿化学转化涂层中，铜绿就产生了。

扩展资料：

我国进口废杂铜主要来自美、日、德、俄，其中美国高居榜首，而美国对废杂铜的管理又有严格的规定。以美国的分类标准作为典型加以介绍。

美国通常把含Cu量大于99%的铜材叫做1号铜，1号铜可以直接重熔和使用，不要求进一步加工；把铜含量最低为94.5%的铜叫2号铜，这种废杂铜在以金属铜的形态使用之前，通常一定要重熔。

其它常见的分类等级还包括加铅黄铜、黄铜与低锌黄铜、弹壳黄铜、汽车散热片、高铜黄铜（红色黄铜），以及应用十分广泛的高速切削黄铜，其车屑直接再生，以同成分合金的形式用于重新加工黄铜产品。

对制造厂家而言，其主要优点就是大幅度降低净金属消耗的成本。废杂铜也用于生产铜的化学制品，但不易获得定量数据。

百度百科-废铜

沈阳远大压缩机股份有限公司的研发部的介绍

轴承合金是摩擦系数小的合金材料。人们习惯于把用于制造滑动轴承（轴瓦）的有色合金材料称为减摩合金或滑动轴承合金。 锡青铜是人类应用最早的合金，至今已有约4000年的历史。它具有耐腐蚀、耐磨损，有较好的力学性能和工艺性能，具有焊接和钎焊冲击时不产生火花的特性；人类对锡青铜用作减摩零件和滑动轴承使用，可以追溯到18世纪中叶的工业革命时期。

最早提出轴承合金概念的是美国人巴比特 (I.Babbitt)，1839年巴比特发明了锡基合金和铅基合金用于制造滑动轴承，称锡基减摩合金和铅基减摩合金为巴氏合金。后来业内人士通常称用于制造滑动轴承的铜基减摩合金和巴氏合金为轴承合金。

铜基减摩合金、锡基减摩合金和铅基减摩合金等滑动轴承合金也被当今业内称为传统减摩合金。 1930年“二战”前夕，德国为了解决铜资源紧缺和高成本的问题，开始寻找锡青铜、铅黄铜及巴氏合金的替代品，启动了新一代滑动轴承合金的研究。

1935年，德国经过近五年的研究，发现铸造锌基合金和铸造铝基合金的力学性能和减摩性能均可以超过铜基合金和巴氏合金。

1938年德国成功地使用铸造锌基合金替代锡青铜、铝青铜和使用铸造铝基合金替代了巴氏合金等用来制造轴瓦（套）产品，而且装备到军事坦克和汽车中并取得良好的效果。

1939-1943年“二战”期间，德国铸造锌基合金和铸造铝基合金的年使用总量由7800吨猛增到49000吨，这一变化引起了国际铅锌组织的高度关注和重视。

1959年，国际铅锌组织成员单位联合启动了一项科研计划，命名为“LONG-S PLAN”，其宗旨是研发一种比铜基合金和巴氏合金的性能更高、使用寿命更长的新一代减摩合金，在该计划中将此研发中的减摩合金称之为long-s metal。

1961-1963年间，国际铅锌组织成员单位率先研制出铝基long-s metal减摩合金，牌号分别为AS7、AS12、AS20等。铝基合金AS7、AS12首先被应用在汽车上替代了传统的铜基合金轴瓦，使汽车的高速性能得到了很大提高，促进了汽车工业快速发展；在此之后铝基合金AS20又在大、中型电动机、汽轮机、水轮机、工业泵、鼓风机、压缩机等高速、中低载荷的工况下得到了应用，替代了传统的巴氏合金，促进了装备制造业的快速发展。

上世纪70年代初期，加拿大Norand Mines Limied研究中心与美国Zastern公司合作，研制出锌基long-s metal减摩合金ZA8、ZA12、ZA27等，并将ZA27减摩合金应用在轧钢机、压力机、齿轮箱、磨煤机、空调、精密机床等低速、重载的工作场合，全面替代了传统的铜基合金减摩材料。

新一代long-s metal减摩合金的问世受到国际上广大用户的极大关注，许多工业发达国家都在long-s metal研发上投入更多的人力、物力，仅美国就有数十家公司开发long-s metal铝基、锌基等系列减摩合金。

由于long-s metal具有优良的减摩性、较好的经济性，在制造业领域迅速得到推广并全面替代铜基合金、巴氏合金等传统减摩合金，具有很强的市场竞争力。

后来人们称long-s metal轴承合金为新型减摩合金。

美国Zastern公司技术顾问Mr.Bess在其介绍“LONG-S PLAN”文章中指出：研制经济型long-s metal减摩合金的目的，不仅仅是要在传统轴承合金能够胜任的场合替代它们，更重要的是通过long-s技术，使long-s metal应用于铜基合金和巴氏合金在强度、耐磨性不能满足要求的场合。

据Mr.Bess当时的预测：“long-s metal减摩合金在近期会有一个很大的发展，其生产规模和销售市场将迅速扩大，二十一世纪将是long-s metal的全盛时期。” 缘于新型long-s metal与传统的巴氏合金皆可用于制造滑动轴承，而且制造成本远远低于巴氏合金，故long-s metal被国内音译为“龙氏合金”，业内称long-s metal为新型减摩合金，更多人习惯称之为新型轴承合金。

1982年，国家铸造技术的归口单位沈阳铸造研究所，引进了美国ASTM B791-1979标准中long-s metal ZA27锌基合金，经过近二年的消化吸收，开发出了国产锌基ZA27新型轴承合金，国家标准代号为ZA27-2，标志了我国新型减摩合金的发展拉开了序幕。

1985年，由时任辽宁省副省长陈淑芝女士的倡导和沈阳铸造研究所有关领导的大力支持下，成立了由沈阳铸造研究所的技术精英组成的沈阳轴瓦材料研究所，专门从事引进国外先进的long-s metal技术，以推动国内“龙氏合金”技术的发展及推广。

1991年，沈阳轴瓦材料研究所首先在锌基ZA27-2合金的基础上，研究开发了高铝锌基ZA303合金材料，解决了ZA27-2低温脆性等缺点，并与当年通过了沈阳市科学技术委员会科学技术成果鉴定，自此“龙氏合金”技术在国内各大高等院校和科研单位进行大范围的扩散和技术交流，推动了我国“龙氏合金”的快速发展。 1990年7月，第一届国际纳米科学技术会议在美国巴尔的摩举办，标志着纳米科学技术的正式诞生，该会议正式宣布纳米材料科学为材料科学的一个新分支。

1999年，纳米技术走向市场，基于纳米技术的产品全球年总营业额高达到500亿美元；一些国家纷纷制定相关战略或者计划，投入巨资抢占纳米技术战略高地。日本设立纳米材料研究中心，把纳米技术列入新5年科技基本计划的研发重点；德国专门建立纳米技术研究网；美国将纳米计划视为下一次工业革命的核心；中国也将纳米科技列为中国的“973计划”。

2001年，源自纳米技术所衍生出来的一个技术分支---微纳米应用技术。发达国家的微纳米应用技术在基础材料领域已经得到应用并取得了惊人的成果，尤其是应用微纳米技术制造出的许多微晶合金材料，正在对人类产生深远影响，已彻底改变了人们的思维方式。

微晶合金是一种合金晶粒细化至微米级的合金材料，具有这种超微晶粒的合金可以实现在某一特殊方面表现出极其优异的综合机械性能、超强的尺寸稳定性和耐磨性。

2005年，中国微米纳米技术学会正式成立，标志着我国的微纳米应用技术起步。

中国微米纳米技术学会会员单位的科研人员将微纳米技术应用在特种减摩合金材料领域，先后开发出了为满足某些单项性能有特殊需求的微晶合金材料，如航空发动机用轻体镁基微晶合金、耐高温的镍基微晶合金、要求高度可靠性的银基微晶合金等。特种微晶轴承材料不仅填补了减摩材料国内的空白，而且从材料的单项性能方面保持了与世界微晶合金技术的同步发展。

2009年，中科院沈阳金属研究所、中科院沈阳铸造研究所、东北大学、沈阳理工大学等微纳米技术应用研究领域的专家们，开展产学研联合攻关；研发出一整套微合金化处理及低温急冷等联合熔铸工艺技术（俗称三次熔炼工艺法），实现了经济型微晶合金的制备；目前已有四种经济型微晶合金材料在国内已经实现了批量生产，其中包括具有超低减摩系数的微晶合金LZA3805，具有较大PV值特性的微晶合金LZA4008，具有超耐磨特性的微晶合金LZA4205，具有良好抗冲击特性的微晶合金LZA4510等。微晶合金可以满足单项性能特殊要求的特性，是区别于传统普通减摩合金的重要标志，为装备制造业实现减摩材料的定制化生产，满足了设备制造的个性化需求，为实现装备制造的高效率、高精度、高可靠性、低成本等方面提供了有力的保障。

2010年，采用微晶合金制造的轴瓦、轴套、蜗轮、滑板、丝母等系列减摩产品，已经成功地在锻压设备制造行业、数控机床制造行业、减变速机制造行业、重型矿山设备制造行业、工程机械制造行业中得到了应用。

微晶合金产品以其高可靠性及稳定性成功替代传统减摩合金和新型减摩合金产品，取得了良好的社会效益和巨大的经济效益，标志我国轴承合金进入了微晶合金时代！

汽车保养常识大全里对各类机油有没有详细介绍，进口机油是不是就要比国内的好？

沈阳远大压缩机股份有限公司创建于一九九七年，专业从事往复活塞式压缩机的研发制造，是国家高新技术企业、辽宁省企业技术中心、辽宁省压缩机工程技术研究中心，产品研发制造水平位居国内前列。

公司位于沈阳经济技术开发区沧海路1号，总占地面积21万㎡，建筑面积8.7万㎡。注册资本9,000万元，资产总额110,000余万元。有员工680人。公司生产经营活动实行“ERP系统”信息化管理，通过了GB／TI9001-2008标准质量管理体系、GB／T24001-2004标准环境管理体系和GB／T28001-2001标准职业健康安全管理体系认证，是AAA级信用企业、辽宁省银行业诚信企业、辽宁省守合同重信用单位，荣获沈阳市经济发展贡献奖。

公司拥有一支机械设计、应用软件开发、可靠性、电气、仪表、压力容器、金属材料及复合材料、工艺设计等多种专业组合的高素质技术团队。自主研发和应用的“压缩机管道脉动和振动分析计算”、“压缩机曲轴扭振分析计算”、“活塞杆振动分析计算”等先进技术软件已与国际接轨。公司拥有活塞杆等离子金属陶瓷涂层、超音速碳化钨涂层、十字头电弧喷涂巴氏合金等39项专利和20项专有技术，还有46项国产化和进口压缩机国产化改造成果。

公司长期服务于石油、化工、天然气行业，产品性能可靠，现拥有M、D、Z、P、L、V、W、HS型8个系列、上千种型号常规和撬装产品及K和D两个系列80余种型号的迷宫压缩机产品。压缩机气体力为20KN—1500KN，介质温度为300℃到-163℃。很多产品为国内首创，有的达到国外先进水平。

公司多次承接国内重大装备国产化项目用大型往复压缩机的研制，如国家能源局LNG接收站关键设备国产化项目用4K-300MG低温迷宫压缩机、中石化重大装备国产化项目用6M80重整氢增压压缩机等。

公司是中国石油化工股份有限公司战略供应商，是中石油和中海油合格供应商，是美国Airproducts和PRAXAIR、德国Lurgi等工程公司的亚太地区供应商，是德国Linde工程公司、法国Airliquide(法液空)工程公司的中国市场供应商，产品还出口墨西哥、哈萨克斯坦、泰国、越南、马来西亚、巴基斯坦等国家。

公司拥有专用数控及加工中心75台，其它大型加工和超音速喷涂、等离子喷涂等工艺设备170台。拥有2万㎡的产品装配面积。拥有100吨以上大型专业压缩机试车平台及PLC试车装置，可同时进行10台产品的机械运转和负荷运转试验。

公司下属子公司-辽宁远宇重工机械有限公司是采用先进铸造生产软件和树脂砂生产工艺的铸件生产基地，占地10万㎡，建筑面积3.5万㎡。主要产品是压缩机和其它机械设备的各种材质合金铸铁、球墨铸铁铸件，具有年产5万吨和单件50吨铸件的生产和失效处理能力，铸造技术处于国内同行业优势地位。

公司售后服务实行电子信息化管理，运行机制和管理制度规范，售后服务队伍技术精湛，在东北、华北、华中、西北、华东、西南六个区域常年驻地巡视服务。公司售后服务网络保证接到用户信息后，在8小时内给予答复，24小时内可赶至现场解决问题。

公司坚持以人为本，不断加强企业文化和团队建设，努力建设“进取、诚信、文明、友爱”的公司文化，凝聚全体员工的力量和智慧，为广大客户提供靓丽、可靠、实惠的产品，更提供及时、周到、完美的服务。

简述热喷涂技术的原理，种类和技术特点以及主要的应用领域

国产机油与进口机油有什么区别——简介

国产机油与进口机油有什么区别——简介

1.柴油车使用汽油车机油

机油有汽油机机油和柴油机机油之分。汽油机和柴油机虽然均在高温、高压、高负荷条件下工作，但两者仍有较大的区别。

首先，柴油机的压缩比比汽油机的大一倍多，其主要零件受的压力冲击要比汽油机大得多，因而两者有些零部件的制作材料有所有同。例如，汽油机主轴瓦与连杆轴瓦可用材质较软、抗腐蚀性好的巴氏合金，而柴油机的轴瓦则必须采用铅青铜或铅合金等高性能材料，但这些材料的抗腐蚀性能较差。

为此，在柴油机机油中要多加些抗腐剂，以便使用中能在轴瓦表面生成一层保护膜来减轻轴瓦的腐蚀，并提高其耐磨性能。由于汽油机机油没有这种抗腐剂，如果将其加入柴油机，轴瓦在使用中就容易出现斑点、麻坑，甚至会成片脱落，机油也会很快变质。

另外，柴油的含硫量比汽油的大，这种有害物质在燃烧过程中会形成硫酸或亚硫酸，连同高温高压废气一道窜入油底壳内，加速机油的氧化与变质，故在柴油机机油中需要加入抗氧化剂，使机油呈碱性。若有酸性气体窜入，可起到一定的中和作用，不致使机油过快氧化变质。而汽油机机油则未加这种添加剂，因此为中性，若将其用于柴油机，会因上述酸性气体的腐蚀很快变质失效。因此，柴油车必须选用柴油机机油而不能用汽油机机油代替。

2.国产车使用进口机油

现在有些人认为进口机油一定比国产机油要好，因此在国产车特别是新车上使用进口机油，这样做往往产生很多弊玻例如，进口机油大都粘度较低，不能适应国产车对机油粘度的要求，加之国产发动机各种配件材料受热膨胀系统及配合间隙较进口车的大，而且大多数国产车发动机没有装置机油散热器，若采用进口机油，会因机油过稀使油压偏低，甚至达不到规定的工作压力，不能满足正常润滑的需要，使发动机的磨损加剧。

3.发动机机油是在较苛刻的高温条件下工作，容易氧化变质，产生酸性的合成高分子沉积物，以致破坏润滑。

另外，燃烧的废气窜入曲轴箱也会促使机油氧化变质。因此，使用一定时间的机油通常会发黑变质，失去其应有的润滑作用，但随着润滑油质量的不断提高，特别是稠化机油的推广使用，机油变黑并不一定意味着机油变质。这是因为稠化机油中加入的洁净分散剂使机件上的沉积物分散于油中，使机油颜色变黑。是否变质，应进行各项指标的化验，实行按质换油，减少不必要的浪费。如添加YY102等保护剂的机油，使用一定时间后同样也会发黑。因此机油发黑不等于就是机油变质。

4.使用多级润滑油最好

多级润滑油低温时具有轻质油的性质，而在高温时又具有重质油的性质。在使用多级润滑油的诚，一种多级油就可以代替多种单级油。虽然多级油可满足极冷和温暖季节以及重负荷发动机用油，但冷天启动不存在困难的柴油机，通常还是推荐使用单一粘度的润滑油，有利于延长发动机的使用寿命。因此，不要认为使用多粘度润滑油最好。

5.加注润滑油宁多勿少

发动机润滑油过少的危害是众所周知的，因此有些车主怕缺油烧瓦，加注的润滑油数量往往超标。润滑油过多存在许多危害：

①、曲轴搅动使机油形成大量泡末而变质，增加了曲轴转动阻力，不仅增加发动机油耗，而且还降低发动机功率。

②、由于机油沿汽缸壁上窜到燃烧室，造成“烧机油”，使机油的消耗量增多，排放恶化。

③、加速了燃烧室积炭的形成，使发动机易产生爆燃现象。

因此，发动机机油宁多勿少是误区，一般油平面应保持在略低于油尺上刻度

1、生产工艺不同

国外基础油生产更成熟。全合成也好矿物油也罢，国内无论技术还是产能相对落后。合成油PAO 4、PAO 6，以及SK的加氢基础油yubase系列，国内价格通常比国际市场高。

2、关税

机油属于特殊商品，重税，是国家严格管控的商品，而且每升都要消费税。这里可能有的朋友会说，那为什么某东的进口机油好像也不贵啊，排除假机油的情况，某东能做到低价是因为绕开了壳牌中国，进口了壳牌加拿大等其他渠道的机油，因为某东有转嫁成本和降低关税方法的能力！

3、添加剂议价能力不同

举个润X联例子，X孚是他母公司，同样用润X联的剂，牵涉到双方高层博弈，X孚就具备了更强的议价能力。至于国外使用时间为什么比国内长这么多，相信汽车使用环境的影响还是很大的，毕竟无论是在美国还是欧洲，除了少数大城市，堵车情况肯定是比不过国内的，而且就目前而言，国内的燃油质量和发达国家相比还是有一定差距的

半合成机油和全合成机油的主要差别在于基础油，全合成机油使用的是五类酯类全合成基础油，四类PAO基础油，三类合成基础油为原料调配而成的。而半合成机油是使用三类合成基础油+矿物油调配而成的，所以机油的性能是有本质上的差别的。

半合成机油的性能比全合成机油稍微差一点，不过比矿物油要好的多，是矿物油和全合成机油之间很好的过度产品。满足了部分对机油有一定要求但又不想花太多钱的客户，是销量比较多的一个机油类型。

全合成机油是机油之中的高富帅了，由于全合成机油的原料都是使用石油中的天然气，烯类，软蜡等比较好的成分，通过合成技术加工而成的，所以各个方面性能都是比较好的，特别是低温流动性，高温抗剪切能力，抗氧化能力都是要比矿物油好太多了，所以全合成机油的使用寿命是矿物油的一倍以上。

在选择机油的前提，是要考察该款机油是否适配自己的车型，选机油要根据车子的需求：选择机油最重要的不是贵和便宜，品质好不好，适合不适合，就你这个车子可以用哪种类型的机油，什么粘度，什么规格，看这个要比看罐子上贴着的卖多少钱要重要得多了

轴承材质有哪些，分别有哪些优点？

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热喷涂技术概述

众所周知, 除少数贵金属外,金属材料会与周围介质发生化学反应和电

化学反应而遭受腐蚀. 此外,金属表面受各种机械作用而引起的磨损也极为

严重.大量的金属构件因腐蚀和磨损而失效, 造成极大的浪费和损失. 据一些

工业发达国家统计, 每年钢材因腐蚀和磨损而造成的损失约占钢材总产量的

10 %, 损失金额约占国民经济总产值的2 - 4 %. 如果将因金属腐蚀和磨损

而造成的停工、停产和相应引起的工伤、失火、爆炸事故等损失统计在内的

话, 其数值更加惊人. 因此, 发展金属表面防护和强化技术, 是各国普遍关

心的重大课题.

随着尖端科学和现代工业的发展,各工业部门越来越多地要求机械设备

能在高参数(高温、高压、高速度和高度自动化)和恶劣的工况条件(如严重的

磨损和腐蚀)下长期稳定的运行.因此,对材料的性能也提出更高要求. 采用

高性能的高级材料制造整体设备及零件以获得表面防护和强化的效果, 显然

是不经济的,有时甚至是不可能的。所以, 研究和发展材料的表面处理技术就

具有重大的技术和经济意义。而表面处理技术也在这种需求的推动下获得了

飞速的发展和提高.

热喷涂技术就是这种表面防护和强化的技术之一, 是表面工程中一门重

要的学科. 所谓热喷涂, 就是利用某种热源, 如电弧、等离子弧、燃烧火焰

等将粉末状或丝状的金属和非金 属涂层材料加热到熔融或半熔融状态, 然

后借助焰流本身的动力或外加的高速气流雾化并以一定的速度喷射到经过预

处理的基体材料表面, 与基体材料结合而形成具有各种功能的表面覆盖涂层

的一种技术。

一. 热喷涂技术的分类

根据热源的种类热喷涂技术主要分类为：

热 源 温 度 ℃ 喷 涂 方 法

粉末火焰喷涂(焊)

火 丝材火焰喷涂

约3000 陶瓷棒材火焰喷涂

焰 高速火焰喷涂(HVOF)

爆炸喷涂(D - GUN)

电 弧 约5000 电弧喷涂

大气等离子喷涂(APS)

等离子弧 10000 以上 低压等离子喷涂(LPPS)

水稳等离子喷涂

2

各种热喷涂方法的热源温度和流速

二. 热喷涂设备

虽然因热喷涂的方法不同其设备也各有差异, 但依据热喷涂技术的原理,

其设备都主要由喷枪、热源、涂层材料供给装置以及控制系统和冷却系统组

成.下图为等离子喷涂的设备配置图.

三. 热喷涂工艺

热喷工艺过程如下：

工件表面预处理 → 工件预热 → 喷涂 → 涂层后处理

1. 表面预处理

为了使涂层与基体材料很好地结合,基材表面必须清洁及粗糙, 净化和

粗化表面的方法很多, 方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形

状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定.

净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢,如氧化皮、油渍、油漆及

低速火焰喷涂

250 500 750 1000 m/s

2500 5000 7500 10000 oC

0

0

电弧喷涂

等离子喷涂

高速火焰喷涂

温度

速度

3

其他污物, 关键是除去工件表面和渗入其中的油脂. 净化处理的方法有, 溶

剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等.

粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面, 增大涂层与基材的机械

咬合力, 使净化处理过的表面更加活化,以提高涂层与基材的结合强度. 同时

基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布,对提高涂层的结合强度也是有

利的. 粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。

其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅

和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件

必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种

金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60 号砂，粗砂用于坚固件和重型件

的喷砂，喷砂压力为0.5－0.7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0.3－0.4

Mpa。特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，

否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料

来说2.5－13 μmRa 就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合

增强，但是当表面粗糙度超过10μmRa 后，涂层结合强度的提高程度便会减

低。

对于一些与基材粘结不好的涂层材料, 还应选择一种与基体材料粘结好

的材料喷涂一层过渡层,称为粘结底层,常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、

NiCr 及铝青铜等.粘结底层的厚度一般为0.08－0.18μm。

2.预热

预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气, 提高喷涂粒子与工件接

触时的界面温度, 以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的

热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂. 预热温度取决于工件的大小、形

状和材质,以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素,一般情况下预热温度控

制在60 - 120 ℃之间.

3.喷涂

采用何种喷涂方法进行喷涂主要取决于选用的喷涂材料、工件的工况

及对涂层质量的要求。例如，如果是陶瓷涂层，则最好选用等离子喷涂；如

果是碳化物金属陶瓷涂层则最好采用高速火焰喷涂；若是喷涂塑料则只能采

用火焰喷涂；而若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂的话，那就非灵活高

效的电弧喷涂或丝材火焰喷涂莫属了。总之，喷涂方法的选择一般来说是多

样的，但对某种应用来说总有一种方法是最好的。

预处理好的工件要在尽可能短的时间内进行喷涂,喷涂参数要根据涂层

材料、喷枪性能和工件的具体情况而定, 优化的喷涂条件可以提高喷涂效率、

并获得致密度高、结合强度高的高质量涂层.

4.涂层后处理

喷涂所得涂层有时不能直接使用, 必须进行一系列的后处理.

4

用于防腐蚀的涂层,为了防止腐蚀介质透过涂层的孔隙到达基材引起基

材的腐蚀,必须对涂层进行封孔处理. 用作封孔剂的材料很多,有石腊、环氧

树脂、硅树脂等有机材料及氧 化物等无机材料, 如何选择合适的封孔剂, 要

根据工件的工作介质、环境、温度及成本等多种因素进行考虑.

对于承受高应力载荷或冲击磨损的工件,为了提高涂层的结合强度,要对

喷涂层进行重熔处理(如火焰重熔、感应重熔、激光重熔以及热等静压等), 使

多孔的且与基体仅以机械结合的涂层变为与基材呈冶金结合的致密涂层.

有尺寸精度要求的,要对涂层进行机械加工. 由于喷涂涂层具有与一般的

金属及陶瓷材料不同的特点, 如涂层有微孔,不利于散热；涂层本身的强度较

低,不能承受很大的切削力；涂层中有很多硬的质点,对刀具的磨损很快等,

因而形成了喷涂涂层不同于一般材料的难于加工的特点.所以必须选用合理

的加工方法和相应的工艺参数才能保证喷涂层机械加工的顺利进行和保证达

到所要求的尺寸精度.

四. 热喷涂技术的特点

从热喷涂技术的原理及工艺过程分析,热喷涂技术具有以下一些特点.

1. 由于热源的温度范围很宽,因而可喷涂的涂层材料几乎包括所有固态

工程材料,如金属、合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料以及由它们组成的复合物等.

因而能赋予基体以各种功能(如耐磨、耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、隔热、

生物相容、红外吸收等)的表面.

2. 喷涂过程中基体表面受热的程度较小而且可以控制,因此可以在各种

材料上进行喷涂(如金属、陶瓷、玻璃、布疋、纸张、塑料等),并且对基材的

组织和性能几乎没有影响,工件变形也小.

3.设备简单、操作灵活, 既可对大型构件进行大面积喷涂,也可在指定的

局部进行喷涂；既可在工厂室内进行喷涂也可在室外现场进行施工.

4.喷涂操作的程序较少,施工时间较短,效率高,比较经济.

随着热喷涂应用要求的提高和领域的扩大, 特别是喷涂技术本身的进步,

如喷涂设备的日益高能和精良,涂层材料品种的逐渐增多、性能逐渐提高, 热

喷涂技术近十年来获得了飞速的发展, 不但应用领域大为扩展, 而且该技术

已由早期的制备一般的防护涂层发展到制备各种功能涂层；由单个工件的维

修发展到大批的产品制造；由单一的涂层制备发展到包括产品失效分析、表

面预处理、 涂层材料和设备的研制、选择, 涂层系统设计和涂层后加工在内

的喷涂系统工程；成为材料表面科学领域中一个十分活跃的学科。并且在现

代工业中逐渐形成 象铸、锻、焊和热处理那样的独立的材料加工技术。成为

工业部门节约贵重材料、节约能源、提高产品质量、延长产品使用寿命、降

低成本、提高工效的重要的工艺手段, 在国民经济的各个领域内得到越来越

广泛的应用。

5

五. 各种热喷涂方法概述

1. 氧乙炔火焰喷涂(焊)

是最早的一种喷涂方法。它是利用氧和乙炔的燃烧火焰将粉末状或丝

状、棒状的涂层材料加热到熔融或半熔融状态后喷向基体表面而形成涂层的

一种方法。它具有设备简单、工艺成熟、操作灵活、投资少、见效快的特点。

它可制备各种金属、合金、陶瓷及塑料涂层, 是目前国内最常用的喷涂方法

之一。但是, 由该方法制备的涂层孔隙度较大, 与基体材料的结合强度也较

低。但是, 对于自熔合金而言,如若采用燃烧火焰将其一次喷融或将喷涂层进

行 二次重熔(有火焰重熔、感应重熔和炉熔等)的方法则称为喷焊, 喷焊涂层

由于与基体材料呈冶金结合状态, 因而与基体材料的结合强度大大提高,可

以应用于冲击大、负荷重的工况下,如连续铸造拉矫辊、热轧矫直辊表面采用

镍基自熔合金喷焊涂层进行强化, 均获得了十分良好的耐蚀、耐磨和抗热疲

劳的强化效果.

2. 爆炸喷涂(D - GUN)

本方法是利用氧和可燃性气体的混合气，经点火后在喷枪中爆炸, 利用

脉冲式气体爆炸的能量, 将被喷涂的粉末材料加热、加速轰击到工件表面而

形成涂层。气体燃烧和爆炸的结果可产生超音速高能气流, 爆炸波的传播速

度高达3000 m / s, 其中心温度可达3450℃, 粉末粒子的飞行速度可达1200

m / s。因而爆炸喷涂层涂层致密, 与基体的结合强度高, 最高可达24 kg /

mm2. 该法的缺点是噪音大, 而且爆炸是不连续的, 因而效率较低。爆炸喷涂

是20 世纪50 年代由美国联合碳化物公司发明,但问世后许多年都由该公司所

垄断, 不对外出售技术和设备, 只在其服务公司内为用户进行喷涂加工, 主

要喷涂陶瓷和金属陶瓷, 进行航空发动机的维修.

3. 高速火焰喷涂(HVOF)

高速火焰喷涂（或称超音速火焰喷涂）是20 世纪80 年代出现的一种高

能喷涂方法, 它的开发是继等离子喷涂之后热喷涂工业最具创造性的进展。

虽然高速火焰喷涂方法可喷涂的材料很多, 但由于其火焰含氧少温度适中,

焰流速度很高,能有效地防止粉末涂层材料的氧化和分解, 故特别适合碳化

物类涂层的喷涂。该设备发展到第三代, 性能有了大幅度的提高, 例如

JP-5000、DJ - 2700 等设备其室压达到8 -12 bar,功率达到100 -120 kw, 喷

涂效率可达10 kg / h ( WC -Co), 涂层厚度可达数mm, 涂层性能已能达到

爆炸喷涂的水平。在许多工业部门获得广泛的应用.如航空发动中的耐磨涂

层、造纸机械用的镜面涂层等.近年来,由于电镀铬工艺的环境污染问题,电镀

铬工业在一些工业发达国家受到严格的限制,并逐渐被淘汰, 采用高速火焰

喷涂涂层代替镀铬层的应用越来越受到工业界的关注和重视.

4. 电弧喷涂

电弧喷涂是在两根丝状的金属材料之间产生电弧, 电弧产生的热使金属

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丝熔化, 熔化部分由压缩空气气流雾化并喷向基体表面而形成涂层。该工艺

也具有设备一次投资少, 使用方便、效率高等特点, 但喷涂材料必须是导电

的金属及合金丝, 因而其应用受到了一定的限制, 但它的高效率使得它在喷

涂Al、Zn 及不锈钢等大面积防腐应用方面成为首选工艺。

5. 等离子喷涂(APS)

当某种气体如氮、氩、氢及氦等通过一压缩电弧时产生电离而形成电中

性的等离子体(是物质除气、液、固态外的第四态).等离子弧的能量集中温度

很高, 其焰流的温度在万度以上, 可以将所有固态工程材料熔化. 以这种高

温等离子体作热源将涂层材料熔化制备涂层的工艺就是等离子喷涂。国内外

已有数百种材料用于等离子喷涂, 是应用较普遍的喷涂方法。

等离子喷涂涂层的致密度及与基体材料的结合强度均比火焰喷涂涂层

和电弧喷涂涂层的高,而且也是制备陶瓷涂层的最佳工艺.

等离子技术中引人注目之处是设备的大容量化和高输出功率化, 目前气

体等离子喷涂设备已有200 kw 的设备出售, 不但大大提高了喷涂效率, 也

使涂层质量更为改善, 因而可以实现大面积高质量涂层的连续生产, 如柔性

印刷用网纹辊镜面陶瓷层以及高分子薄膜电晕处理用陶瓷绝缘涂层的制备

等.

6. 低压等离子喷涂(LPPS)

等离子喷涂可以在不同气氛和不同压力下实现, 当喷涂作业在气氛可控

的负压密封容器内进行时就成为低压等离子喷涂。低压等离子喷涂的优点是：

焰流速度高、粒子动能大,形成的涂层致密、结合强度高； 低压环境下可对

基体进行预热和进行反向转移弧电清理, 进一步提高涂层与基体的结合强

度；由于没有大气污染, 涂层材料不氧化成分变化小, 因而可以进行活性金

属如Ti、Ta、Nb 等的喷涂；还可使形成等离子体的气体在喷涂过程中与涂层

材料进行反应,形成特殊化合物涂层。由于具有以上特点, 低压等离子喷涂主

要用于制备航空工业等高科技领域的涂层, 如飞机涡轮发动机叶片抗高温氧

化和热腐蚀的MCrAlY(M = Co、Ni、Fe)涂层,以及制备人体人工植入体用生

物功能涂层.

7. 水稳等离子喷涂

水稳等离子喷涂是一种高功率和高速等离子喷涂方法, 它是在由高速旋

转的水形成的隧道里产生的弧中,水蒸气分解形成O2 和 H2 的等离子工作气的

喷涂方法。与气体等离子喷涂方法相比, 其焰流温度更高体积更大更长, 特

别是能量更高, 因而特别适合于高熔点氧化物陶瓷的大量喷涂。其主要优点

是：输出功率大(150 -200 kw), 涂层结合强度是气体等离子喷涂涂层的2 -

3 倍, 并且涂层致密, 其硬度、耐磨性和耐热冲击性能也有很大提高； 喷涂

效率高, 喷涂能力最大为50 kg / h, 涂层厚度可达20 mm , 而且可以喷涂

分散性较大的粉末, 因而特别适合陶瓷部件的喷涂成形； 只需水和空气, 运

行成本低, 比其他喷涂方法经济。 本方法的缺点是焰流为氧化焰, 不适喷

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涂容易氧化的材料。此外, 喷涂枪体积较大, 比较笨重.

六. 热喷涂原理和涂层性能

热喷涂原理

1. 热喷涂涂层的形成

热喷涂时，涂层材料的粒子被热源加热到熔融态或高塑性状态，在外

加气体或焰流本身的推力下，雾化并高速喷射向基体表面，涂层材料的粒子

与基体发生猛烈碰撞而变形、展平沉积于基体表面，同时急冷而快速凝固，

颗粒这样遂层沉积而堆积成涂层。

2．热喷涂涂层的结构特点

热喷涂涂层形成过程决定了涂层的结构特点，喷涂层是由无数变形粒

子相互交错呈波浪式堆叠在一起的层状组织结构，涂层中颗粒与颗粒之间不

可避免地存在一些孔隙和空洞，并伴有氧化物夹杂。涂层剖面典型的结构如

下图，其特点为：

＊ 呈层状

＊ 含有氧化物夹杂

＊ 含有孔隙或气孔

典型的涂层剖面图

3. 热喷涂涂层的结合机理

涂层的结合包括涂层与基体的结合和涂层内部的结合。涂层与基体表

面的粘结力称为结合力，涂层内部的粘结力称为内聚力。涂层中颗粒与基体

之间的结合以及颗粒之间的结合机理，目前尚无定论，通常认为有以下几种

方式。

（1） 机械结合

碰撞成扁平状并随基体表面起伏的颗粒和凹凸不平的表面相互嵌

合，贝以颗粒的机械联锁而形成的结合（抛锚效应），一般来说，涂层与基

体的结合以机械结合为主。

（2） 冶金－化学结合

这是当涂层和基体表面产主冶金反应，如出现扩散和合金化时的

一种结合类型。当喷涂后进行重熔即喷焊时，喷焊层与基体的结合主要是冶

金结合。

基体粗糙度

氧化物加杂 孔隙或孔洞 颗粒间的粘接颗粒基体粗糙度

基体

涂层

对基体的粘接力

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（3） 物理结合

颗粒与基体表面间由范德华力或次价键形成的结合。

4。涂层的残余应力

当熔融颗粒碰撞基体表面时，在产生变形的同时受到激冷而凝固，从

而产生收缩应力。涂层的外层受拉应力，基体有时也包括涂层的内层则产生

压应力。涂层中的这种残余应力是由热喷涂条件及喷涂材料与基体材料的物

理性质的差异所造成的。它影响涂层的质量、限制涂层的厚度。工艺上要采

取措施以消除和减少涂层的残余应力。

热喷涂涂层的性能

1. 化学成分

由于涂层材料在熔化和喷射过程中，在高温下会与周围介质发生作

用生成氧化物、氮化物，以及在高温下会发生分解， 因而涂层的成分与涂

层材料的成分是有一定的差异的，并在一定程度上影响涂层的性能。如

MCrAlY 氧化后会影响其耐蚀性，而WC－Co 经氧化和高温分解后其耐磨性

会降低。通过喷涂方法的选择可以避免和减轻这一现象的发生。如采用低压

等离子喷涂可大大减少涂层材料的氧化，而高速火焰喷涂则可以防止碳化物

的高温分解。

2. 孔隙度

热喷涂涂层中不可避免地存在着孔隙，孔隙度的大小与颗粒的温度

和速度以及喷涂距离和喷涂角度等喷涂参数有关。一般来说，温度及速度都

低的火焰喷涂和电弧喷涂涂层的孔隙度都比较高，一般达到百分之几，甚至

可达百分之十几。而高温的等离子喷涂涂层及高速的超音速火焰喷涂涂层则

孔隙度较低。最低可达0.5％以下。

3. 硬度

由于热喷涂涂层在形成时的激冷和高速撞击，涂层晶粒细化以及晶

格产生畸变使涂层得到强化，因而热喷涂涂层的硬度比一般材料的硬度要高

一些，其大小也会因喷涂方法的不同而有所差异。

4. 结合强度

热喷涂涂层与基体的结合主要依靠与基体粗糙表面的机械咬合（抛

描效应）。基材表面的清洁程度、涂层材料的颗粒温度和颗粒撞击基体的速

度以及涂层中残余应力的大小均会影响涂层与基体的结合强度，因而涂层的

结合强度也与所采用的喷涂方法有关。

5. 冷热疲劳性能

对于一些在冷热循环状态下使用的工件，其涂层的抗冷热疲劳（或称

热震）性能至关重要，如若该涂层的抗热震性能不好，则工件在使用过程中

便会很快开裂甚至剥落。涂层抗热震性能的好坏主要取决于涂层材料与基体

材料的热膨胀系数差异的大小和涂层与基体材料结合的强弱。

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七．热喷涂材料及涂层功能和应用

热喷涂材料

目前实际应用中已实现工业化生产的喷涂材料有金属、合金和陶瓷等, 主

要以粉末、丝材、棒材状态使用, 其中喷涂粉末占喷涂材料总用量的70 %以

上. 用作涂层的材料有：

1. 热喷涂用粉末

纯金属粉末： W，Mo，Al，Cu，Ni，Ti，Ta，Nb 等

合金粉末： Al-Ni，Ni-Cr，Ti-Ni，Ni-Cr-Al，Co-Cr-W，

MCrAlY(M=Co、Ni、Fe)，Co 基、Ni 基、Fe 基自

熔合金等

氧化物陶瓷粉末： Al2O3，ZrO2，Cr2O3，TiO2 等

碳化物粉末： WC，TiC，Cr3C2 等

金属陶瓷粉末： WC-Co，Cr3C2-NiCr 等

塑料粉末： 尼龙， 聚乙烯，聚苯硫醚等

2. 热喷涂用丝材

Al、Cu，Zn，Al-Zn 合金，巴氏合金，不锈钢，Ni-Al 丝等

3. 热喷涂用棒材

Al2O3，Cr2O3，ZrO2 等

涂层功能和应用

1. 抗磨损涂层

磨损是造成工业部门设备损坏的主要原因之一, 可能产生磨损的工作条

件包括微振、滑动、冲击、擦伤、侵蚀等.抗磨损涂层应该是坚硬的,而且具

有耐热和耐化学腐蚀的性能.Fe、Ni、Co 基自熔合金以及WC - Co 和Cr3C2-NiCr

等金属陶瓷以及 Al2O3、Cr2O3 等陶瓷材料具有上述这些性能. 采用涂层技术

提高工件表面耐磨性的应用非常广泛, 如活塞环、齿轮同步环喷涂Mo 涂层,

纺织机械中的罗拉、导丝钩等零部件喷涂耐纤维磨损的 Al2O3、 Al2O3 -TiO2

陶瓷涂层, 泵和阀门密封面喷涂Cr2O3、WC-Co 等耐磨涂层, 大马力载重汽车

曲轴及大型磨煤机、排风机轴等采用Fe 基合金材料进行磨损修复和耐磨强化

等。

2. 防腐蚀涂层

长期暴露在户外大气(海洋、工业及城乡大气)和不同介质(海水、河水、

溶剂及油类等)环境中的大型钢铁构件,如输变电铁塔、钢结构桥、海上钻井

平台、煤矿井架以及各种化工容器如储罐等,受到不同程度的环境氧化和侵蚀.

采用Al、Zn、Al - Zn 合金及不锈钢等涂层进行防护,可以获得长达20 年以

上的长期防护效果.一些受到气体腐蚀和化学腐蚀的部件,可以根据具体工况

(如介质、浓度、温度、压力等)选择合适的金属、合金、陶瓷及塑料等涂层

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材料进行防护.

3. 抗高温氧化和耐热腐蚀涂层

对于一些暴露在高温腐蚀气体中的部件,受到高温、气体腐蚀及气流冲

刷的作用,严重影响了设备的寿命和运行的安全.抗高温氧化及高温腐蚀的材

料除了必须抗高温氧化和耐腐蚀外,还必须具有与基体材料相似的热膨胀系

数,方不会因温度周期变化和局部过热导致涂层抗热疲劳性能下降.用作抗高

温氧化和高温腐蚀的涂层材料有：NiCr、NiAl、MCrAl、MCrAlY(M = Co、 Ni、

Fe)及Hastiloy 和Stellite 合金等. 这类涂层的典型应用如电厂锅炉四管

(水冷壁管、再热器管、过热器管及省煤器管)及水冷壁等的高温氧化腐蚀一

直是电力、造纸、化工等工业锅炉用户需要解决的问题,经多年研究、实践证

明, 采用电弧喷涂Ni - Cr、Fe -Cr -Al、Ni-Cr -Al、45CT 等涂层能获得良

好的防护作用,使用寿命最长达9 年.MCrAlY 涂层用于航空涡轮发动机叶片涂

层以及作为涡轮发动机燃烧室、火焰筒等用热障涂层的粘结底层。

4. 热障涂层

ZrO2、Al2O3 等陶瓷涂层,熔点高、导热系数低, 在高温条件下对基体金

属具有良好的隔热保护作用称为热障涂层.这种涂层一般 由两个系统构成,

一是由金属作底层, 另一则是由陶瓷作表层.有时为了降低金属和陶瓷间的

热膨胀差异和改善涂层中的应力分布, 常在粘结底层和陶瓷面层间增加一过

渡层,该过渡层或为由底层金属和面层陶瓷材料以不同比例混合的多层涂层

或为由金属及陶瓷材料成分连续变化的涂层来形成所谓的成分(或功能)梯度

涂层.金属粘结底层为Co 或Ni、加有Cr、Al、Y 的合金材料, 陶瓷材料最好

采用由Y2O3 稳定的ZrO2, 热障涂层一般用于柴油发动机活塞、涡轮发动机燃

烧室、阀门和火焰稳定器等.

5. 绝缘涂层

陶瓷材料不仅具有高的硬度和优良的耐磨性能, 还具有十分优良的绝缘

性能, 采用高能等离子喷涂的Al2O3 涂层涂层致密、绝缘强度高, 是理想的绝

缘涂层。 如果采用有机或无机物质对喷涂层再进行封孔处理, 则将获得更为

优良的绝缘效果.目前这种高度绝缘的涂层已用于对高分子材料薄膜进行活

化处理的电晕放电辊表面,效果良好.

6. 间隙控制涂层

采用复合粉末, 在基体上喷涂软质的可磨耗密封涂层是航空、航天工业

中迅速发展起来的高温密封、控隙技术, 是现代热喷涂涂层的重要应用之一。

在配合件的接触运动中采用可磨耗涂层可以使配合件自动形成所必须的间隙,

提供最佳的密封状态. 目前,高技术的可磨耗涂层材料是由两种粉末的混合

粉或团聚粉组成,用火焰或等离子喷涂方法制备. 一般来说, 可磨耗涂层由金

属本体和非金属填料组成 , 填料通常是石墨、聚脂、氮化硼等. 填料的作用

是减弱涂层本身的整体性,从而增强涂层的可磨损性. 已经开发了一系列的

喷涂用可磨损涂层材料,这些涂层用 于表面的空气密封部位,压气机或透平

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叶片与金属表层结构或机匣之间,获得了良好的密封效 果.可磨耗 涂层还可

用于迷宫式密封,该涂层用来疏导冷却空气,减少发动机压缩空气的损失,并

保持转子轴的压力平衡.

7. 尺寸恢复涂层

热喷涂是恢复零部件尺寸的一种经济而有效的方法.无论是因工作磨损

还是因加工超差造成工件尺寸不合要求,均能利用热喷涂技术予以恢复.这种

方法既没有焊接时的变形问题, 也不象特殊的电镀工艺那样昂贵.同时新表

面可以由耐磨或抗蚀材料构成,也可以与工件的构成材料相同.修复各种轴类

和柱塞件是典型的应用, 包括迥转轴、汽车轴、往复柱塞、轴颈、轧辊、造

纸烘缸以及石油化工工业中的泵类叶轮叶片及外壳等.发电机汽缸中分面现

场热喷涂修复是热喷涂恢复平面工件尺寸的一个成功的应用例。发电机汽缸

在长期的使用中其中分面由于微振、热汽流腐蚀及冲蚀等作用而发生多处形

状不同、面积不等及深浅各异的破坏，引起泄漏而影响发电机效率。采用热

喷涂方法分别对各破坏处进行喷涂填补，然后通过打磨使得汽缸平面恢复平

整并达到所需的尺寸精度。热喷涂技术不失为重量大、结构复杂和价格昂贵

的汽缸的中分面现场修复的安全(不会发生变形)、简便而高效的方法。

8. 生物功能涂层

在不锈钢或钛基体上喷涂生物功能陶瓷涂层,如羟基磷灰石等, 能有效

地克服金属型人工骨骼与生物体组织不相容和体液腐蚀问题,并能改善人体

组织与人工植入体的结合.

9．远红外幅射涂层

某些氧化物具有高的热幅射率, 在受热时能够幅射出远红外波, 这种波

的能量极易被高分子有机物(如油漆)、水、空气等物质的分子吸收产生共振

而产生内热, 从而加速过程的进行. 在加热元件上喷涂这种涂层, 其节电效

率一般平均在25-40 % 左右。

（1）滑动轴承（滑动轴承），在轴承的滑动摩擦工作。轴承平稳，可靠，无噪音。在液体润滑条件下，滑动面是分开的，而不是在与油直接接触，但也可以大大减小摩擦损失和表面磨损，该膜还具有一定的振动吸收能力。但起动摩擦力大。轴的部分称为轴颈，与轴颈轴承配合件被称为。为了改善该垫的表面的抗磨材料的铸层的内表面上的摩擦特性被称为衬套。轴承和轴承衬材料被称为滑动轴承材料。轴承合金（又称巴氏合金或白合金）常用的滑动轴承材料，铸铁，铜和铝合金，粉末冶金材料，塑料，橡胶，硬木和碳 - 石墨，聚四氟乙烯（PTFE），改性聚甲醛（POM） ，等等。一般滑动轴承应用在低速重载工况，或该网站的维护和操作困难加注润滑油。在轴和轴座

操作转变为滚动摩擦之间的滑动摩擦，从而降低了摩擦损失的一种精密机械部件，被称为滚动（滚动轴承）。轧制一般由外圈，内圈，滚动体和保持架。其特征在于：所述内环的效果装有轴和与其一起旋转的轴，所述轴承的外圈配合的作用，从滚动体保持架的支撑作用指的是内部和外部之间的滚动元件的均匀分布其形状和尺寸，并且对滚动轴承的性能和寿命直接影响的数量，滚动体保持架，使均匀分布，防止轧断，滚动旋转引导润滑剂。

（2）滚动维修方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。滑动轴承，径向滚动轴承的尺寸越大，阻尼能力差的比较高，速度快，寿命低，噪声大。在心脏（主要承受径向力）滚动轴承通常保持在内圈，外圈，滚动体和滚架4部分组成。内套筒和与轴颈与轴一起旋转，外圈安装在壳体中的孔。在内圈和外圈的外周部的内周面形成有与所述轨道。当内圈和外圈，滚动体，该外圈滚道，其中它们是由保持架隔开，避免了摩擦的相对转动。紧圈和活圈两部分的推力轴承。紧圈和轴套紧，活圈支承在轴承座上。套圈和滚动体通常采用高强度，良好的耐磨性滚动淬火应达到HRC6065后的轴承钢，表面硬度。由软钢冲压多笼，铜合金，也可用于胶木布或塑料制造。轧差

第一外观和结构中的滑动轴承，通过使滚动体的滚动轴承支承旋转轴的接触面积，因此是一个点，更多的滚动元件的接触点9以上;滑动轴承由一个光滑的表面，以支持旋转轴，因此表面的接触面积。其次是滚动轴承的滚动不同的运动，运动方式，运动方式是滑动轴承滑动摩擦，从而也完全不同的情况。